本报讯（实习生 邱澄 记者 胡晓晶）从最初的内饰、坐椅、车灯，到如今的油箱、翼子板、风扇叶片，现在国际上越来越多的汽车零部件被打上“塑料制造”的烙印。记者日前从有关新能源汽车论坛上获悉，如今发达国家已开始用单车使用的塑料量作为衡量汽车设计和制造水平的重要标志，全球汽车制造业正刮起一股“以塑代钢”的“瘦身”风。 

　　新型塑料替代钢材

　　统计显示，汽车一般部件重量每减轻1％可节油1％；运动部件每减轻1％可节油2％。可见，为汽车“瘦身”能有效降低汽车排放、提高燃烧效率。据介绍，一般塑料比重在0.9~1.5，相比金属材料有明显优势。虽然，塑料易变形的特点一直是其难以完全代替金属材料的致命弱点，但如今新型工程塑料如聚丙烯、聚氨酯、热固性复合材料、尼龙等，已具备各自独特的机械性、耐热性以及抗化学性，且易于成型，是钢材的理想替代品。 

　　“以塑代钢”国外先行

　　保险杠是轿车上使用塑料较多的部件，国外汽车的内饰件也已基本实现塑料化，高性能树脂材料等在汽车中的应用范围正由内装件向外装件、车身和结构件扩展。调查显示，全世界平均每辆汽车的塑料用量在2000年就已达105千克，占汽车总重量的8％-12％。而发达国家汽车的单车塑料平均使用量为120千克，占汽车总重量的12％-20％。但在中国，塑料在汽车行业的应用尚处于初级阶段。

　　不过，由于车用塑料回收再利用的处理工艺十分复杂，即使在一些发达国家，也是一块“难啃的骨头”。目前，国外主要采用燃烧利用热能的方式来处理汽车废旧塑料件，并通过一定的清洁装置处理废气和废渣。像福特汽车早在 2003年夏季就开始回收汽车塑料，并将其与细石料混合，用来铺路。 

　　目前，汽车废旧塑料的回收、再生与利用技术，在国外已成为一种新兴产业，但在中国，现在还基本处于立法和配套的空白期。