一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里管线，零部件总数达250万个之多。为了确保飞机上每个零件有效、每根管线通畅、每个系统运转，259位职工齐心协力，全身心扑在客机研制上。他们耐住寂寞，对工艺穷尽精力，对细节精益求精，用实际行动诠释了什么叫“工匠精神”。五一前夕，C919事业部总装车间荣获“全国工人先锋号”称号。

　　“老法师”是团队“定心丸”

　　总装车间是年轻人的天下，孟见新是为数不多的“老师傅”。只要他在现场，年轻职工就觉得“心定”。他的口头禅就是：“遇到困难不要紧，后面有我！”

　　曾经，由于缺乏项目支撑，国内的民机制造人才队伍几乎无用武之地，很多技师流向国外。孟见新也曾远渡重洋，加入了当时世界最大的飞机机身维修企业。2002年，中国民机事业再次起航，他带着饱满的热情回到祖国。

　　在徒弟孟祺菁眼里，师傅是对自己影响最大的人。“师傅快60岁了，只要踏进车间大门，无论工作多久，他总是精神抖擞，他总说，‘干飞机，干不够’。以前我不懂，现在慢慢也着魔了。”他还记得，一年初冬，现场给飞机做油箱气密试验，有两个漏气点，找了两天也没找到，他心生烦闷。师傅孟见新得知此事，拿着手电筒钻进密不透风、油味刺鼻的油箱，一待就是3个多小时，直到找到漏气点。下机时，他已全身湿透。

　　首飞“百日攻关”期间，孟见新负责协调处理现场技术问题，一连几个月天天泡在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，他就在鞋底剪了个洞以缓解疼痛。为了完成一个不足10分钟就能结束的紧固件作业，他总要花30多个小时来做准备。“要么不干，要干就要干到极致！造飞机，不能没匠心！”

　　孟见新、胡双钱、卢扣章、潘伟林……在中国商飞，一批飞机制造“老法师”兢兢业业，用实际行动诠释、传承着航空工匠精神。他们一点一滴的工作态度影响、鼓舞着大飞机新一代总装工人。

　　从“零”经验到独当一面

　　记者听过团队里很多感人的故事：首飞攻坚阶段，不少人平均每天睡觉不到6小时；有夫妻都泡在现场，1个多月没回家；做改装工作时，很多工人窝在机舱夹缝中几个小时不动弹，被戏称为“进去做瑜伽，出来洗桑拿”……

　　但在采访中，大家说得最多的不是“辛苦”，而是“成长”。“C919是一个全新的机型，对我们来说几乎是一片空白。”商喜庆是航电调试组的负责人，在C919之前，他做过6架ARJ21新支线飞机的总体调试工作，也算是“老江湖”，可碰到大飞机依然束手无策。“各种布局、设备、网络编制都不一样了，班组只有我一个人有航电调试的经验，其他都只做过装配，调试经验为零。我们的队伍就是在这种局面下干起来的。”大家勤学苦练，一点点摸索，主动加班加点。现在到了103架机了，调试团队已经有五六个人可以独当一面了。

　　“C919部装厂房的四条自动化生产线很先进，如何‘驯服’这些先进的装备设备，我们下了很大的功夫。”负责设备管理的于波回忆说，有些先进技术和功能有密码和权限，无法操作。老外供应商对技术的解密十分敏感，不愿具体说。“这些设备和代码我们之前从来没有接触过，只有从头学，自己查资料，学编程，啃下硬骨头。”

　　智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。“还有一些紧固件，设备上不能进行自动制孔，手工最快也要五六分钟。我们自己编程、做工程验证，现在6秒钟就能完成，这是特别有成就感的事情。这些设备并不是不具备自动制孔的功能，而是把它加密了，我们必须自己攻克。现在面对103架机上的任何问题，我们都更有底气，更有自信了。”

　　团队在成长，大飞机的制造水平日益提高。“102架机发动机吊装时，有一个吊装工装设计不太合理，我们自己改造，将原本一到两天的安装时间加快到3.5小时；全机大概有1万多条测试线速，我们要测试点对点的导通关系，首架机用了30天；到第二架我们优化方案，重新设计流程，只用了15天就完成了。效率提高，流程更科学，飞机生产提速，质量也更可控。”C919事业部综合管理部副部长郭家宁总结说。

　　实施全员出“点子”机制

　　大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为现代工业的皇冠。要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。有想法就提，有“点子”就报，一经采纳就奖，C919事业部通过实施全员“群策群力”工作机制，任何人的“金点子”都可以最快的速度转化成项目难题的“金钥匙”。

　　在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。车间开展了“飞机减重大比拼”，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机一举减重20多公斤，一架飞机30年就至少节油2000吨，经济效益数百万元。

　　飞机装配技术创新涉及多领域、多专业，事业部采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建了智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。借助虚拟现实技术，车间攻克了复材制孔装配诸多技术生产难题；借助3D打印技术，解决了方向舵角度测量装置定位问题；自主研制攻角传感器，可以自动调节工装，提高试验效率……集体的智慧下，全机通电通压等几十项重点任务被逐项完成。仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达千余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%。

　　在几个足球场大的C919总装车间里，259名员工显得十分渺小，但正是他们为C919拧紧了每一颗螺栓。长空百战穿金甲，不跃蓝天终不还。他们用双手，一笔一划勾勒着中国人的蓝天梦。 

　　本报记者 叶薇