轮轴自己“找朋友”

　　进入厂区，一个个涂成蓝色的厂房像巨型积木静静伫立，外表看上去普通无奇，但内里，一场关于智能制造的革新正悄然酝酿。“一体化制造、精益制造、智能制造、绿色制造，这就是我们奋斗的方向。”振华重工首席技师王传存指着外墙上的大号标语，一字一句地说。在他看来，产业工人要争做知识型、技能型、创新型的劳动者，只有大家一起在创新路上加速，才能引领中国制造迈向新时代。

　　王传存是一名普通的技术工人，也是振华重工先行先试的几条智能制造生产线的“总规划师”，他带领的首席技师工作室就是智能制造方案的孵化地。“我们希望通过几个项目的先行先试，倒逼工艺改革创新，引领公司的生产逐步走向智能化。”

　　新车间长120米、宽32米，清洗区域、自动装配区域和人工辅助装配区域一目了然，机器人整装待发，更特别的是车间一边放了一台高大、网格状的“立体货架”。

　　行走机构比较直观地看就是一个带车轮、轴、轴承座的设备。“批量生产出来的轮子和轴有不同的工差，为了让它们快速匹配，我们设计了一个立体仓库，轮子处理好后摆在架子上，机器人会带领不同大小的轴来‘找朋友’。每个轮子和轴的信息都在数据库里，可自动即时配对。过去，需要工人对着轮子和轴上的编号，一个个在地上找，耗时耗力。”

　　“在这个生产线上，每个工位之间是有‘交流’的。原料供应商、操作岗位人员、经过的工序、关键工艺参数都能随时从数据库调用。我们能统计和监控每个产品的质量信息，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽状态。”

　　在车间里兜一圈，处处能感受到智能制造的气息，流程清晰、环境整洁、自动化程度高。“过不了几天，我们的生产线就跑起来了，到时候一天下线24台行走机构，人员减少一半，生产质量更加可控。”

　　技术工人“挑大梁”

　　回想职业生涯，王传存也没想到，自己竟能领衔规划设计智能制造生产线。“我从一个修理工、成长为能制造工装的技师，再到成立工作室、设计和规划产线，收获非常大。新时代，我们技术工人有了更多用武之地。”

　　在王传存的工作室里，记者见到了厚厚几本工作笔记，上面有各种图纸、数据以及密密麻麻的文字。不仅有方案细节、开会讨论的要点，还有各种论坛的记录。这次采访前，他也在笔记上认真写下了自己的思考和问题。“这是我的习惯。制造方式正在发生剧变，我们必须抓紧学习，善于思考和总结，不能只是盯着手头的活蛮干。”他的微信里收藏着各种跟专业有关的公众号——“技能上海”“工信小微”“精益制造”“MES系统”……“要尽量利用业余碎片时间在微信上学习。”

　　做方案论证时，他撰写的初稿PPT（演示文稿）多达50页。“很感激公司搭建了这么好的平台，让我从一个只会拿工具的人，慢慢学会用文字梳理想法，用数据说明观点。”

　　如今，王传存规划设计的大型构件平衡梁机器人焊接线，已进入试件的焊接阶段；埋弧焊焊接生产线和轴类机加生产线已组织专家评审。他还引入数控高速划线印字喷码机，大胆将印字喷码技术应用到钢板切割的零件上，为智能制造铺好基石。

　　自动码头“中国造”

　　从一块块钢板，经过切割、焊接、冲砂、涂装、拼装、总装、调试等若干个环节，到最终形成高度和跨距达几十米的岸桥并整机装船运输，整个过程只需要近4个月，最快时可达到100天。13年的振华生涯，王传存见证了振华速度，见证了上海制造的飞跃式发展。

　　“在这里工作非常自豪，自己参与装配的产品得到世界各国客户的点赞。再过几天，洋山港自动化码头就正式启用了，我们在这个领域当之无愧领跑世界。”尽管没有直接参与洋山港四期自动化码头的建设，但王传存时时刻刻关注着工程进展。“码头装卸、水平运输、堆场装卸环节实现全过程智能化、无人化的操作，所有的岸桥、轨道吊、自动化引导小车等都是我们制造的，太牛了！”

　　不仅是硬件，洋山港四期也是国内唯一一个软件系统纯中国制造的自动化码头。振华重工自主研制的设备调度管理系统相当于自动化码头的“神经网络系统”，根据规划和指令完成对装卸设备的作业控制、流程优化、安全保护、监控管理和智能调度。这减少了码头的人力成本和生产过程中的人为干扰因素，大大提高了码头的工作效率。

　　据了解，由振华重工提供几乎所有单机设备的全自动码头已经成功在荷兰鹿特丹、美国长滩岛、英国利物浦等知名港口交付使用。青岛港自动化码头今年建成投产，开创了22.5个月开港、岸桥平均效率超过26自然箱/小时的双项世界纪录。振华重工由此逐步实现了从卖产品转向卖技术，从卖设备转向卖系统，从卖硬件转向卖软件的升级，从中国制造转型为“中国智造”，释放出快速发展的新动能。　　本报记者 叶薇