内高压成型技术已经在欧美汽车业界得到广泛应用，它对于减少资源无谓消耗，提高汽车安全性能，增强车体刚度与耐冲击强度等具有极其重要意义。上海吉诺士引进的这套内高压成型设备是目前国内吨位最大的，性能世界一流。此前，由于国内零部件企业不具备内高压成型技术，一些合资企业在引进生产国际先进车型时，不得不改变原有设计工艺，造成了资源的浪费和成本的上升。

　　据介绍，内高压成型技术以管材作胚料并向其内部施以高压液体与轴向补料，压入模具使之成型。内高压成型件以空心取代实心、以变截面取代等截面、以封闭截面取代焊接截面，这对于轿车副车架、车架纵粱、横粱、散热器支架、转向管柱、操纵杆、控制臂、管接头、发动机支架、进排气岐管、排气管、防撞杆、座椅框架、空间骨A、B、C各立柱等的冲压成型，除了降低成本，对复杂几何形状的工件一次成型、有“冷却强化”物理效应外，还至少有20%-30%轻量化效应。而实现轿车轻量化，对于在生产中节约资源和在使用中降低油耗，都具有重大意义。

　　志当存高远，产业才升级。上海吉诺士公司老总瞿铭维介绍，工信部《国家中长期科学和技术发展纲要》规定了高档数控机床与基础制造设备重大专项申报条文，其中，大吨位内高压成套设备首当其冲名列前茅。上海吉诺士与上海交通大学联合成立的“汽车配件冲焊联合实验室”，将展开汽车零部件充液成型与内高压成型工艺攻关，研究关键工艺参数，推进“产学研”进度，成为汽车零部件行业领军企业。　　　　　　

　　翁吉田