对电动汽车而言，为了保证高行驶里程、更少的能量消耗和更好的驾驶动态性能，始终如一的轻质量制造显得尤为重要。与传统的钢板车身不同，BMWi3的客舱主要由轻质碳纤维增强塑料（CFK）制成。乘员模块的主要形状由大约150个部分组成，比传统钢板制造所需部件少三分之一。不会有螺丝或铆钉导致的噪音烦扰，不会有在焊接时出现的火花，该技术只应用最先进的粘接剂，并且已经达到完全自动化。这是一项只有BMW拥有的技术。在这个由BMW研发的独一无二的装配过程中，每个部件都会以1.5毫米粘接间隙以无接触方式被组装到一起，以确保在粘接后达到最佳稳固性。在汽车大规模生产中应用如此庞大的轻质防撞的高科技材料是史无前例的。经过十多年的深入研究以及工艺、材料、设备和工具的优化，宝马集团是唯一一个掌握在大规模生产中使用此项技术的汽车制造商。 

　　据介绍，宝马集团在研发BMWi车型的过程中还开发出了一种全球独一无二的回收CFK部件、车身部分和按种类分类的生产废料用于循环再造的工艺，而这一工艺已经能适应批量生产的需要。目前，用于生产BMWi3的约10%的碳纤维都是回收来的材料。 

　　由于铝或碳纤维这样的轻质材料在生产过程中比使用钢生产消耗更多的能量。所以，BMWi3的生产和加工过程中重点关注能源、水消耗、溶剂的排放和废物处理等几个方面，更注重能源节约和广泛的二氧化碳零排放电力供应。比如在生产碳纤维增强塑料的美国摩西湖所需用电，都是由对环境无害的水力发电而来，而在最终生产BMWi3的莱比锡工厂的用电需求则完全靠当地风能发电，完全可以称之为“电工厂”，这在德国是首创。在厂区已安装的四个风力涡轮机发电量比在莱比锡生产BMWi车型所需要的用电量还要多。除了二氧化碳零排放电力供应，这家工厂与BMW已经特别高效的生产平均水平相比，在生产BMWi车型时还能再节约50%的能源和70%的用水量。 

　　作为首个在追求成本、重量和质量目标的基础上，同时又满足可持续环保目的的汽车项目，BMWi3真正将可持续主题贯穿到了整个价值创造链中，为汽车生产的可持续模式树立了榜样。　　刘朝晖