从“造壳”到“造芯”

　　首艘由我国自主设计建造的亚洲最大自航绞吸挖泥船——“天鲲”号最近完成首次试航。它被广大网友戏称为中国的“造岛神器”，它1个小时能挖一个1米深的足球场，1天能挖出一个7000多平方米的小岛，并且根据地质条件不同，绞刀头还可以更换成普通、黏土、挖岩和重型挖岩四种类型；除了在疏浚河道、航道方面的能力大大增强外，“天鲲”号在挖岩能力、快速成岛能力上也实现新突破。

　　从设计到建造是完全自主创新，“天鲲”号是振华重工转型升级的一个缩影，意味着其在海工领域的创新能力不断提升。实际上，自2009年5月“振华港机”更名为“振华重工”以来，这家重型装备制造商就开始了“突围转型”之路。

　　“我们作为 ‘上海制造’的国家队，定位必须是国家发展战略的需要。通过技术创新，实现海洋装备制造的跨越式发展，造出更强、更先进的海工装备。”振华重工海工集团副总经理、技术研发中心总经理王文涛介绍说：“原来咱们国家能造壳，或者是国外设计完了国内造，但是没有自己核心东西。但海工船舶或者平台上携带的各种机电装备，无论技术含量还是价格，都要远远高于船壳本身，因此，我们不仅要造壳，更要造芯。”

　　振华重工利用自身的研发优势，从制约海工发展的机电产品研制这一难啃的硬骨头入手，加大科研立项投入，近年来，在钻井平台升降系统、平台桩腿、铺管船抱紧器、重型锚机等海工关键零部件上投入产业化，受到市场欢迎，不仅提升了海工装备关键零部件的国产化率，而且提高了振华重工海工市场的知名度。

　　从“卖单机”到“卖系统”

　　“厦门港、青岛港和洋山四期，是国内前三座全自动化码头，它们的码头装备和设备管理系统都由振华重工自主研制。”振华重工智慧集团技术总监何钢自豪地说。

　　何钢介绍，国外从上世纪90年代开始发展自动化码头。“我们曾参与了荷兰一家自动化码头的建设，提供了部分岸桥产品，发现了用户的痛点——各种单机由不同供应商提供，沟通协调成本高、效率低。”这段经历让振华开始探索自己做集成商，提供自动化码头的全套解决方案。

　　何钢介绍，振华重工从厦门港开始探索自动化码头的全套系统研制，历经青岛港升级改造，到洋山四期得到了跨越式发展。洋山港四期是全球综合自动化程度最高的码头，振华重工共提供了16台岸桥、88台轨道吊、80台自动化引导小车(AGV)、4台轮胎吊，以及ECS软件系统(设备控制系统)。其中，自主研制ECS系统，让洋山港四期成为国内唯一一个“中国芯”的自动化码头。

　　从单纯的硬件设备销售，到研发软件的系统集成，振华重工正在形成最核心的竞争力——全自动化码头的标准体系。去年底，振华重工还拿下印度第一个自动化码头的订单。“随着老码头升级换代需求日益突出，振华重工也将迎来新一轮发展契机。” 本报记者 叶薇