他们的工作安排实在太紧，说不上几句话就得跑到船台看他们的“宝贝”——3.8万吨的双相不锈钢化学品船。

　　“这艘船拼下来太磨人”“职业生涯从未遇到这么大的挑战”“我已经几个月没顾上和孩子说一句话了”……见缝插针的采访过程中，记者从他们身上捕捉到最直接的感受是，“痛并快乐着”。

　　拼抢高端产品

　　造船业整体面临产能过剩，但有些船型却存在严重的供不应求，其中，LNG（液化天然气）船、豪华邮轮和双相不锈钢化学品船，是三颗造船业“皇冠上的明珠”，是典型的高技术含量、高建造难度、高附加值产品。

　　1980年出生的赵江涛是3.8万吨双相不锈钢化学品船总装部副部长，算是团队里的老大哥，“自从接下了化学品船的订单，大家的士气更足了。”毕业于哈尔滨工程大学的他，常年扎根一线，却乐此不疲。“同学中，像我这样还在船台跑上跑下的几乎没有了。这艘船的建造过程是职业生涯遇到的最大挑战，但忙得开心。”

　　这批年轻人最大的36岁，最小的25岁，都是第一次接触双相不锈钢这种材料。早在两年多前就开始琢磨、研究，如何施工、运用哪些工艺、怎么保护材料……但真正开始建造，还是困难重重。“我们要转型做高端船型，自身的技术储备不够。要坚定信心，也要承认差距。建造的过程，就是我们学习的过程。”大家如饥似渴地学习新工艺、编制操作规范，协调工艺进程。“每取得一个小节点的胜利，都像得了宝贝似的高兴好几天。”

　　没有热爱，就没有坚守。这群80后团队，谈起工作，有股子豪气。“越是不景气，越不能随波逐流。越是困难，越是要挑战，别人做不了的我们就要努力去做。”

　　焊缝长110公里

　　沪东中华承接的这艘化学品船，有43个液货舱，能装17种不同类型的化学品，对船体材料要求极高。表面不能有一丁点创伤，施工时必须要进行特殊保护。为了呵护这种不锈钢材料，团队绞尽脑汁。

　　先是为所有钢板“穿”上一层石灰膜，进行物理隔绝。然后制定焊接规范，订制了一套专用的焊接工具，将焊接的电流电压锁死在一个恒定的范围，110公里长的焊缝都得经受住“浸泡”在各种化学品中的考验。每一道焊接过程都要“精密控制”，整个钢板焊件有20%都接受了X光探伤“体检”，而普通船舶只有5%。“在货舱作业，我们都要戴着鞋套，生怕一点灰尘或碎屑落在钢板上。”

　　让赵江涛印象最深的是焊接安装“三片叶子”。“那是螺旋桨后面的导流鳍，工作十几年头一遭碰上那么难搞的，要保证三片叶子均匀分布，分段焊接要求非常高，不能变形，连续24小时将浇铸件一点点焊上去。”

　　通宵达旦，为一个不可知的结果拼尽全力。对团队的小伙子来说，这可能是职业生涯最难忘的一个日夜。

　　填平每个“坑”

　　对团队来说，这艘船的操作手册从3年前就开始编写了，经历了漫长的生产准备和施工阶段，目前还有两个月就将迎来交船时刻。“高峰时，船上有五六百人在同时作业，管理难度非常大。”主管码头生产的王战国介绍说，经历了分段制造的“搭积木”状态，再到涂装、总装、上船台搭载等阶段，团队都像“蜕了层皮”。

　　“有一段时间总是到家晚上十点多，第二天一早五六点就走了，我女儿一直以为我出差了。”但要问团队最困难的一刻是什么，小伙子们都摇摇头。“没有最困难的时刻。每个阶段都有‘坑’，一直在解决各种大大小小的问题，细碎、繁琐，从一团乱麻中一点点理思路、总结方法、分解工序，把坑填平。”

　　比如这艘船有130多个系统，大部分都是从国外进口而来，且都是散件，每个液货舱从开始到完工要经过检验、抛光、焊缝、洗舱、强度试验、酸洗钝化等18个步骤，光甲板上的各种管线就有5000多根，涉及的焊接材质有20多种。“每一个零件最终都要落实到工艺、流程、质量控制，哪个环节做得不到位，就影响到整个工序，所以我们必须每天泡在现场发现问题，解决问题。”

　　王战国和赵江涛的工作，看上去就是在船上“走来走去”，手机记录的步数几乎每天都超过2万步。他们的工作节奏是每天10小时以上，每两周休息半天。“事情没做完就堵得慌，不在其中，别人很难理解这艘船对我们意味着什么。我在传统制造业干了14年，无论现在互联网的世界有多么精彩，我依然觉得做一个踏踏实实的船匠，有价值，从不后悔。”赵江涛坚定地说。

　　本报记者 叶薇